1.原材料中的共晶相对锻件的形成及锻件质量有很大的影响，它使材料在锻前加热时容易过烧和降低材料的塑性指标等。如：莱氏体工具钢中的一次共晶碳化物，铝合金挤压棒材中的树支状共晶化合物等。而钛合金原材料中的粗大β相直接影响锻件的常规机械性能。

　　2.原材料内部缺陷的影响

　　原材料内部的缩管残余、皮下气泡、严重碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物(夹渣)等缺陷，易使锻件产生裂纹。树支状晶体、严重松散、非金属夹杂物、白点、皮肤翻转、氧化膜、分层、偏析带和异金属混合，容易导致锻件性能下降。微量的非金属夹杂物对冷轧辊及轴承钢的寿命也有较大的影响。

　　3.原材料表面缺陷的影响

　　原材料表面裂纹、折迭、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。

　　4.原材料流线的影响

　　供锻造和模锻的轧材、挤材及锻坯均具有纤维组织，因此其性能都具有方向性，这也是造成锻件性能呈方向性的基本原因。其方向性的严重程度，既取决于原材料中S、P及其他杂质的含量、又取决于原材料的锻比。因此，选择锻件的锻造方案时，应根据零件的受力情况，注意流线的正确分布。原材料的可锻性及再结晶特点对锻件成形和锻件质量也有很大的影响。可锻性良好的材料成形性好。一般来说碳钢和合金结构钢的工艺塑性较高，变形抗力较低，可锻性好。而高合金及高温合金的工艺塑性低，变形抗力大，可锻性差。铝合金居中，各种合金都有一定的临界变形范围，当变形程度在此范围内时，晶粒特别粗大，使锻件的机械性能降低，锻造时应避开这个临界变形范围。

二、锻造车轮一般人们主要指服务于MH倒三角龙门吊等各种龙门吊上，传统起重机车轮已逐步趋于淘汰。

　　1.MH倒三角龙门吊车轮锻件锻造阶段**根据客户提供的产品材质质量要求，及图纸要求，进行锻造件图纸设计规划，根据规划好的生产方案进行下料加热，通过对金属被施加压力，经过塑性变形，达到塑造车轮锻件形状合适的锻件。这种压力是通过操作锻锤或压力机来实现的。锻好后的锻件留有加工余量，经过检查合格后就可以进入下一加工阶段了。

　　2.MH倒三角龙门吊车轮锻件加工阶段锻造合格后的锻件冷却后就能进行粗车加工了，粗车加工经过吊装孔加工、机加工键槽加工后的工件。然后进入综合热处理、淬火、正火、调制等过程。热处理是指材料通过加热、保温和冷却获得预期的组织和性能。热处理后在对产品进行硬度探伤等检测后，再进入精加工阶段，精加工通过高速速控车床*后把尺寸控制到图纸要求，精度余量为0.02mm到0.03mm。

　　3.MH倒三角龙门吊车轮锻件表面处理精加工后的车轮锻件表面通常是喷漆、喷油等根据客户要求进行表面处理。然后缠上缠绕膜，将锻件放在托盘上，使用外贸专用的木箱通常是胶合板箱。在其中做好填充物，*后就能装车发货了。