铸造方案

方案一

1、材质：ZG50SiMn

2、加工工艺流程

（1）铸造：铸造保证材质均匀，无气孔、砂眼，然后进行退火处理。

（2）车床粗车毛坯内孔、外圆，直径留2mm 余量待热处理后精车成。

（3）热处理（淬火+回火）行车轮的材质为中碳合金钢，如按正常的加热淬火、回火，则踏面和心部为相同的硬度，综合力学性能不好，无法满足其技术要求。为了达到图纸技术要求，使其表面达到淬火温度，而心部温度相对较低;实现加深表面淬硬层深度、提高表面和外沿的硬度，而心部硬度较低的目标，我们采用以下方法。

装炉方法：工件热处理装炉时，用一块钢板放在料盘上面，将三个车轮叠放在一起放在钢板上，保证它们之间严密接触，内孔装入铸铁屑（防止工件内孔氧化），车轮间用耐火纤维毡填实，上面再放上一块钢板压实。

加热速度：适当提高淬火温度和淬火加热速度对提高表面硬度有利。

加热温度：工件室温---750 度时保温1 小时----淬火温度（860~890 度）---淬火（注意此时不保温）。

本方法采用高温零保温的差温热处理新工艺，可有效地提高工件表面硬度和保持较低的心部硬度，是一种行之有效的热处理方法. 淬火介质：采用水淬是提高硬度Z有效的方法，但该材质水淬开裂的危险特别大，尤其是外沿要开裂，所以不能采用。水淬油冷方法也可提高表面硬度，但是工件的外沿尺寸较小，与踏面的截面差较大，淬火时冷却时间不一致，水冷时间不好控制，也不易采用。所以可以选用油淬油淬，但要保证工件出炉后尽快入油淬火。

油淬回火：采用高温回火，消除了工件大量的残余应力，回火组织由低温回火马氏体，变为具有良好综合力学性能的高温回火索氏体。这样在保证踏面具有高硬度的同时又保证工件具有良好的韧性，高温回火的温度550--580 度。保温2---3 小时后在空气中自然冷却。

方案二：

1、材质：ZG35---42 ：

2、加工工艺流程

（1）铸造：铸造保证材质均匀，无气孔、砂眼，然后进行退火处理。

（2）车床粗车毛坯，内径留2~3mm 余量，外径较图纸尺寸小6~7mm。

（3）堆焊：对行车轮预先进行预热，温度200 度，保温1~2 小时后出炉焊接，使用LG834 焊丝+HJ260D 焊剂+SJ102 焊剂进行堆焊车轮踏面、轮肩，保证焊层无裂纹、夹渣等缺陷。

（4）堆焊完后进行退火处理，加热温度850~860 度，保温时间5 小时，然后随炉冷却，当车轮温度低于300 度时可出炉空冷。（5）精车内、外径尺寸达图。    

 材质45 钢

加工工艺流程

（1）粗车直径留2mm 余量待热处理后精车成。

（2）热处理：调质（淬火+回火）装炉方法：垂直悬挂入炉淬火：加热温度820---850 度，保温0.5---1 小时出炉，入水后，工件宜动不宜静，应按照工件的几何形状，作规则运动。当水中的工件温度至300 度左右时，即可出水空冷（如能油冷更好）。回火：钢淬火后的高温回火，加热温度通常为560~600℃，保温1-2 小时，然后出炉空冷。        

 双缘车轮组主要用于50T以下的起重机大车运行机构。经表面淬火后的车轮踏面硬度可以达到HB330-380，经整体调质热处理后，性能会更优。另选择ZG50SiMn材质的车轮可以提高轮压20%。 双缘车轮组 选用轴承全部为圆锥滚子轴承。